一、膜處理工藝。

經過預處理後的廢水，需進行脫鹽處理。目前在（zài）我國已經應用的除鹽工藝方法（fǎ）有離子交換法和反滲透膜法兩大類（lèi）。離（lí）子交換法因為樹脂再生過程中會產生大量（liàng）酸堿，隻適合廢水中含鹽量不高的場合，而煤化工（gōng）汙（wū）水回用水電導率一般為（wéi）2000~3000μS/cm，故反滲（shèn）透膜法較為廣（guǎng）泛應用於（yú）煤化工汙水回用係統。為了保證反滲透單元的（de）收水（shuǐ）率，同時減少膜汙染導致的頻繁清洗（xǐ），反滲透膜之前均設置了超濾膜，組成常規的雙膜工藝。

超濾係統的作（zuò）用是去（qù）除水中的懸浮物，包括膠體、細菌等雜質，為反滲透提供合格的進水，保（bǎo）證反滲透（tòu）進水的濁度小於0.2NTU，汙染（rǎn）指數小於（yú）3，保證反滲透係統的安全運行，降低反滲透係統化學清洗頻率，延長反滲透膜使用壽命。煤化工項目中常采用（yòng）外壓式中空（kōng）纖維管式超（chāo）濾膜，較常用的膜材質為聚偏氟乙烯（PVDF）。

反滲透裝置（zhì）處理後汙水脫鹽率可以達到97％以上。並能將水中大部分的細菌、膠體及大分（fèn）子量的有（yǒu）機物截留。反滲透膜廣泛應用於煤化工行業回用水處理。提高煤化工項目汙水回用水率，從根本上降低了酸、堿以及酸堿廢水（shuǐ）的環境汙染問題，且出水水質穩定可靠，運行費用（yòng）低。

二、濃鹽水（shuǐ）處理。

回用水站的反滲透（tòu）產水（shuǐ）回用於循環水補水，濃水進入濃鹽水處理站。零排放項目越到後（hòu）端，投資及運行費用越高。為減輕末端熱（rè）法蒸發結晶單元規模，可複（fù）核含鹽量，在含鹽量允許情況（kuàng）下，濃鹽水可進行再脫鹽濃縮（suō），以提高水回收率。目前，煤化工濃鹽水處理工藝多樣，以總（zǒng）進水含鹽量2000mg/L，水量是1500t/h項目為例。

（1）常規工藝（yì）：（化學軟化+沉澱+過濾+濃（nóng）水雙膜），濃水鹽分最終可（kě）以濃縮到30g/L，實現15倍濃縮，最終蒸發結晶（jīng）單元（yuán）規模100t/h；

（2）高效反滲透（tòu）：（化學軟（ruǎn）化+沉澱+過濾+離（lí）子交換軟化（huà）+濃水雙膜+高（gāo）效反滲透），最終濃水鹽分濃縮到60g/L之後（hòu）進蒸（zhēng）發結晶單元，濃縮30倍後蒸發結晶規模是50t/h；

（3）電滲析（xī）工藝：采用（化學軟（ruǎn）化+沉澱+過濾+離子交換軟化+高級（jí）氧化+濃水雙膜+電滲析）的處理（lǐ）工藝，最終（zhōng）濃水鹽分可以濃（nóng）縮到150g/L，75倍濃縮後蒸發結晶規（guī）模是20t/h。

三、蒸法（fǎ）結晶工藝。

經膜法濃縮後的高（gāo）濃鹽水含鹽量高，鹽質量分數約6%～15%，難以回收利用，為了實現（xiàn）汙水“零排放”，需要（yào）進一步（bù）濃縮處理。目前濃縮處理工藝有蒸（zhēng）發塘和熱法蒸發結晶兩大類，蒸發塘工藝因（yīn）其（qí）受場地及環境因（yīn）素限製，目（mù）前多不采（cǎi）用。熱法蒸發結晶因其占地麵積少，結晶鹽可控製等優（yōu）勢目前被廣泛應用於零排放技術的末端。

熱（rè）法結晶產出的鹽分，被大部分煤化工項目所在地區的環保部門定（dìng）義為危廢（fèi），外運處理費用超過2000元/t，為減少企業環保（bǎo）負擔（dān），熱法結晶工（gōng）藝可以通過控製蒸（zhēng）發結晶（jīng）單元的設計參數達到鹽分（fèn）至（zhì）產品級的目的，最後分出的氯化（huà）鈉產品達到GB/T5462—2003《工業鹽》中日曬工業（yè）鹽二級（jí）標準，硫酸鈉產品達到GB/T6009—2014《工業（yè）無水硫酸鈉》中Ⅲ類（lèi）合格品標準，雜鹽含量小於總鹽量的15%。需要說明的是（shì），熱法結（jié）晶工藝本身隻能（néng）處理鹽，濃鹽水中的有機（jī）物還需要前（qián）端控製（zhì），如控製不到位，則需要（yào）蒸（zhēng）發結晶段定期排（pái）放母液，以保（bǎo）證熱法結晶係統的正常運行及產品鹽的品質。

廢水零排放是現階（jiē）段（duàn）煤化工產業發展麵臨（lín）的重大環（huán）保問（wèn）題。零排放技術的選擇需要從設計（jì）優化、工藝應用、現場運行管理等（děng）方（fāng）麵（miàn）係統考慮。國內正開展（zhǎn）中試或工業示範的電滲析、正滲（shèn）透（tòu）、納濾等膜法分離濃縮工藝以及熱法、冷法分質（zhì）結晶技術仍需加（jiā）強論證，同（tóng）時盡快建立高含鹽廢水（shuǐ）副產結晶鹽產品標準。