一、技術詳（xiáng）情
當溶液中pH值在10.8～11.5時，溶（róng）液中銨離子將轉變成遊離氨，此（cǐ）時廢水中的氨通過（guò）蒸汽汽提的方法易於從（cóng）液相進入氣相，進（jìn）入氣相的氨（ān）與稀硫酸反應生成硫酸銨，生成的硫酸銨可作（zuò）為催化劑製備過程中的原料回用，從而達到廢水脫（tuō）氨（ān）的目的。本技術在蒸汽汽提脫氨法基礎上將熱（rè）泵技術、閃蒸技術（shù）和傳統的蒸汽汽提技術有機地結合在一起，開發（fā）熱泵蒸汽循環（huán）減壓汽提脫氨技術（shù），采用新型複合汽提脫氨塔，提高了脫氨效率；采用蒸（zhēng）汽循（xún）環熱泵和蒸汽噴射壓縮器（qì）組成熱（rè）泵機組，大幅度降低（dī）了蒸汽消耗量；采用真空閃蒸熱量（liàng）回收技術，避免了傳統工藝（yì）使（shǐ）用換熱器引起的堵塞問題。
二、技（jì）術優勢
（1）將汽提脫氨技術、節能熱泵技術、真空閃蒸技術集成（chéng）創新。
（2）將汽提脫氨後廢水經過（guò）兩次減壓（yā）閃蒸技術（shù），以（yǐ）進一步降低（dī）脫氨廢水中的氨氮含量。
（3）采用的吸收塔，將汽提後攜帶有（yǒu）氨氮的蒸汽用稀硫酸（suān）吸（xī）收，吸收後形成的硫酸銨作為分子篩合成過程中的原料使用（yòng），而經過吸收後重新變得潔淨的蒸汽通過熱（rè）泵機組增壓後作為汽提蒸汽循環使用，從而逐漸（jiàn）的降低了蒸汽消耗量，明顯地降低了分子篩（shāi）生產的（de）成本。
三、適用範圍
適用於處理石油、化工、冶金等行業產生的高氨氮廢水，尤其適合廢水處理（lǐ）量（liàng）大、氨氮含量高以及廢水中懸浮（fú）物含量高等情況。
四、工藝流程
1、將預（yù）處理後的氨氮廢水與脫氨後的廢水經過閃蒸（zhēng）的蒸汽通過文丘裏噴射器直接加熱後，加入堿液調節pH值後，送入脫氨塔汽提段的頂部，與脫氨塔汽提段底部來的蒸汽進（jìn）行（háng）逆流接（jiē）觸（chù），汽、液兩相在塔內的填料層（céng）發生傳質，廢水中的遊離氨氣（qì）進入汽相。
2、脫氨後的廢水進行閃蒸（zhēng）降溫，閃蒸產生的蒸汽再進入文丘（qiū）裏噴射器（qì）和高氨氮廢水混（hún）合加熱預處理（lǐ）的（de）高（gāo）氨氮廢（fèi）水，實現脫氨前廢水和脫氨後廢水的熱量交換。閃（shǎn）蒸後的脫（tuō）氨廢水溫度降至60℃左右排放。
3、脫氨塔頂部出來的含氨蒸汽經過蒸汽循環（huán）熱泵增壓後（hòu）進入吸收塔進行（háng）氨氣吸收。吸收塔同樣為逆流設（shè）計，含（hán）氨蒸汽由塔下（xià）部進入（rù）塔內，循環吸收液經硫（liú）酸循環液泵由塔上部進入塔內。在吸收塔的填料層（céng）中汽、液相發生傳質及酸堿中（zhōng）和反應，且反應為放熱反應，所放（fàng）出熱量最終產生部分蒸汽，在脫氨過程中得到充分利用。
4、蒸汽中的氨被硫酸循環吸收液所吸收，重新變得潔淨的（de）蒸汽，以（yǐ）及硫酸和氨反應放熱產（chǎn）生的蒸汽一道經過蒸汽噴射器，由（yóu）公用工程來的補充蒸汽引射增壓後，送入到（dào）汽提脫氨（ān）塔循環使用。
5、硫酸循環吸收液攜帶著中和反應（yīng）產物硫酸銨進入塔底。
6、當循環液的pH值到達一定條件時，將（jiāng）吸收循環溶液送到分子篩製備單元，作為原料使用。